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TPS豐田生產方式的構成要素?

 二維碼 40103
發表時間:2017-07-23 13:57作者:益至精益咨詢網址:http://www.mf68xyz.cn

分析“豐田生產方式”的內核,其構成要素很多,各要素之間存在密不可分的連帶關系。那么,如何在這樣復雜的構成要素中,抓住核心要素,促使其他要素的不斷改善。在此,重點介紹一下構成“豐田生產方式”主流的JIT生產的4個核心要素。


(1) 看板系統

看板系統是豐田公司為了實現JIT生產“按時按量提供所需物品”這個基本目的而開發出來的現場信息溝通系統。也就是,為了實現前后工序、相關生產線以及協作企業之間信息交流的可靠性和一致性,以追求最少庫存或在制品為目的,而采用的目視化看板信息傳達方法??窗逑到y是“豐田生產方式”實現JIT生產的最關鍵要素。


通過看板系統,實現三個目的:一是實現生產和原材料供貨之間信息傳達渠道的一致化,避免因情報誤傳產生的缺貨或剩貨;二是根據顧客(后工序)需求量(生產量)來調整看板的發放數,防止不必要的在制品或庫存;三是實物與信息的一體化,便于目視管理,并通過對不必要物流的有效控制,確保定量定位實物管理的有效性。


那么,如何實現看板系統的上述目的,在此,以“取貨看板”和“生產指示看板”的流動過程為例,介紹一下看板的功能。


看板主要有三個功能:

一是作業指示,起信息傳遞的作用。先發生后工序“取貨看板”的流動,然后再發生前工序“生產指示看板”的流動。即后工序按需求量大小,到前工序取貨,而前工序按后工序取走量大小補充生產。這就是說,由后工序取貨保證了“按時按量生產”,由前工序補充生產保證了中間在制品的最少化。這種由后至前的信息連鎖反應,可靠地實現了信息流和物流的同步化。當然,這必須要以“自動化”、生產均衡化、小批生產、設備布置以及多能工制度等要素的相互配套才能實現。


二是實物管理??窗搴蛯嵨锏囊惑w化,便于對現場實物的目視管理。


三是改善功能。根據看板的發放數和運轉情況,準確把握現場實際狀況,發現問題點并及時提出改進措施。然而,看板系統只有在遵循以下原則的情況下,方能發揮其應有的作用。

① 不良品不轉入后工序;

② 由需要方-后工序-去取貨;

③ 后工序取走多少,前工序生產多少;

④ 生產的均衡化;

⑤ 通過看板只能對計劃進行微調整;

⑥ 工序的安定化和合理化。


(2) 生產均衡化

為了遵循“后工序取走多少,前工序生產多少”的原則,所有工序都必須擁有確保按時按量進行生產的設備和人力。然而,如果后工序取走物品的時間和數量總是浮動比較大的話,前工序自然會出現因生產能力不平衡造成的浪費現象,而且也有可能出現,為滿足后工序要求,有余力時,進行過剩生產的現象,這自然違背了“按后工序取走量進行補充生產”的原則。而且,依此類推繼續向前工序連帶反應,將會導致惡循環。因此,從最終生產線開始,實現生產的均衡化,確保所有相關作業的負荷平衡,這也是實現JIT生產最基本的前提。


生產均衡化過程包括大批生產、平均生產、多循環生產和均衡生產等四個過程??梢?,均衡化生產最終要達到的目的是,追求1件1批,最終實現完全按市場需求按時按量生產的運作模式。


通過生產均衡化,同時也能達到以下目的:

① 防止發生作業停滯現象;

② 縮小零部件需要量的變化范圍;

③ 不僅生產計劃的變更比較容易,而且現場應對計劃變更的能力也比較強;

④ 包括最原始材料生產線在內的整個生產連環系統,都可以用同樣的思路制作“標準作業”,便于管理。


(3) 小批生產

如前所述,實現生產均衡化的關鍵是生產批的最小化,即最終達到1件1批。在傳統的生產方式中,人們總有一種一次生產準備切換時間具有相對固定的想法,因此,總是力求通過增加批量來減小分攤到單位產品里的生產準備切換時間即生產準備切換費用。


然而,JIT生產要求快速應對多變的市場環境。而1批產品生產提前期(Lead Time)越短,應對市場變化的能力就會越強。因此,JIT生產方式非常關注1批產品生產提前期的縮短。在此,我們舉例說明。假設1次作業準備切換時間為1小時,單位產品加工時間為1分鐘,生產批量為3000個單位。這時,這一批產品總的作業時間為:1小時+1分 * 3000/60=51小時。即批生產提前期為51小時。


而如果壓縮作業準備切換時間1/10即6分鐘,生產批量也減小1/10即300個單位。此時,盡管生產3000個單位產品的總作業時間仍然是:(6分+1分*300)*10=51小時。但在不增加任何負荷的情況下,分10次循環生產的結果,大大提高了應對市場需求的能力。這就是,為什么JIT生產追求小批化,關注生產提前期,關注生產準備切換時間的主要原因。


(4) 設備布置和多能工制度

JIT生產又一個重要的要素是,隨著需求量的變化,作業人員可調整。在豐田生產方式中有省力化、省人化、少人化的概念。省力化是指原來由人來做的作業用機器來代替的過程,這只是減少了體力,人數并沒有減少。省人化是指通過調整設備與人之間的合理配合,減少人員數,但是浪費的動作并沒有徹底消除。比如:通過1人看管多臺機器來減少人員數。而在少人化概念中,除了單純的人員減少外,更多含有根據需求變動能調整人員數的非定員制概念。


因此,JIT生產關注的是少人化,從而避免由需求的浮動帶來的人力上的浪費,提高勞動生產率。為了實現少人化,需要具備三個條件:

① 有利于調整人力的設備布置形式;

② 培養多能工;

③ “標準作業”的不斷優化。


在JIT生產中,有利于少人化的設備布置形式主要有U字型設備布置,而為了充分發揮U字型布置形式的優勢,必須要求作業人員能夠操作多種作業。并通過不斷的改善活動,優化“標準作業”,有效應對市場需求的不斷變化。


這里,特別說明一下“標準作業”的概念。在豐田生產方式中,將生產三要素人、物、設備的有效結合過程稱為作業組合,而將組合結果稱為“標準作業”。

“標準作業”有三個要素:生產節拍、作業順序、標準在制品。

“標準作業”的制作需要注意以下三點:一是以人的動作為主;二是重復性作業為研究對象;三是由現場管理者親自制作,注重實效。

“標準作業”制作的主要目的有兩點:一是確保作業的穩定;二是為了作業的改善。


因此,制作的“標準作業”如果實現不了上述目的,就如同廢紙,毫無存在價值。另外,需要指出的是,JIT生產方式的有效實施必須要以5S(整理、整頓、清掃、清潔、習慣化)為基本條件,徹底實現現場管理的目視化。



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