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TQM全面質量管理的常用七種工具方法

 二維碼 39020
發表時間:2017-07-22 15:47作者:益至精益咨詢網址:http://www.mf68xyz.cn

所謂全面質量管理常用七種工具,就是在開展全面質量管理活動中,用于收集和分析質量數據,分析和確定質量問題,控制和改進質量水平的常用七種方法。這些方法不僅科學,而且實用,作為班組長應該首先學習和掌握它們,并帶領工人應用到生產實際中。


一、統計分析表法和措施計劃表法

tqm質量管理講究科學性,一切憑數據說話。因此對生產過程中的原始質量數據的統計分析十分重要,為此必須根據本班組,本崗位的工作特點設計出相應的表格。常用的統計分析表有以下幾種:不良項目調查表;零件尺寸頻數分布表;汽車油漆缺陷統計表;不良原因調查表;不合格品分類統計分析表;措施計劃表。


二、排列圖法

排列圖法是找出影響產品質量主要因素的一種有效方法。排列圖中有兩個縱座標,一個橫座標,幾個直方形和一條曲線。左邊的縱座標表示頻數(件數金額等),右邊的縱座標表示頻率(以百分比表示),有時,為了方便,也可把兩個縱座標都畫在左邊。橫座標表示影響質量的各個因素,按影響程度的大小從左至右排列;曲線表示各影響因素大小的累計百分數,這條曲線稱帕累托曲線。


通常把累計百分數分為三類:0~80%為A類,是累計百分數在80%的因素,顯然它是主要因素。累計百分數80~90%的為B類,是次要因素;累計百分數在90~100%的為C類,這一區間的因素是一般因素。


作排列圖需注意:不重要的項目很多時,橫軸會變得很長,通常就把這些項目并列入“其它”項內?!捌渌表椀母叨燃幢惚惹绊椖扛?,也排列在最后。橫軸上各問題(項目)的寬度為多少,一般沒有嚴格要求,但各問題(項目)間的寬度卻要求相等。左縱坐標的最大值可參考質量問題(項目)數量的最大值;右縱坐標的最大值是100%,左右兩縱坐標的刻度相互無關。


制作排列圖的步驟:

1、收集數據,即在一定時期里收集有關產品質量問題的數據。如,可收集1個月或3個月或半年等時期里的廢品或不合格品的數據。


2、進行分層,列成數據表,即將收集到的數據資料,按不同的問題進行分層處理,每一層也可稱為一個項目;然后統計一下各類問題(或每一項目)反復出現的次數(即頻數);按頻數的大小次序,從大到小依次列成   數據表,作為計算和作圖時的基本依據。


3、進行計算,相應地計算出每類問題在總問題中的百分比,然后計算出累計百分數。


4、作排列圖。即根據上表數據進行作圖。需要注意的是累計百分率應標在每一項目的右側,然后從原點開始,點與點之間以直線連接,從而作出帕累托曲線。


三、因果分析圖法

因果分析圖又叫特性要因圖。按其形狀,有人又叫它為樹枝圖或魚刺圖。它是尋找質量問題產生原因的一種有效工具。因果分析圖的“果”,指的是大黑箭頭所指的方框中的質量特性,即質量問題,“因”是與大黑箭頭成60°夾角的中箭頭及與中箭頭成60°夾角的小黑箭頭。


畫因果分析圖要召開與質量特性有關人員參加的技術民主會,共同討論,邊談邊記畫出草圖。分析原因時要從大到小,從粗到細,尋根究底,直到可以采取措施為止。主要原因要采取投票或舉手表決的辦法確定。一般每人只準提兩到三個主要問題,票數最多的為主要問題。用方框框起來作為標志。畫好草圖還要到現場進行核對,漏項的要補上,已經采取措施改進了的要取消。


畫因果分析圖的注意事項:

1、影響產品質量的大原因,通常從五個大方面去分析,即人、機器、原材料、加工方法和工作環境。每個大原因再具體化成若干個中原因,中原因再具體化為小原因,越細越好,直到可以采取措施為止。


2、討論時要充分發揮技術民主,集思廣益。別人發言時,不準打斷,不開展爭論。各種意見都要記錄下來。


四、分層法

分層法又叫分類,是分析影響質量(或其它問題)原因的方法。我們知道,如果把很多性質不同的原因攪在一起,那是很難理出頭緒來的。其辦法是把收集來的數據按照不同的目的加以分類,把性質相同,在同一生產條件下收集的數據歸在一起。這樣,可使數據反映的事實更明顯、更突出,便于找出問題,對癥下藥。


企業中處理數據常按以下原則分類:

1、按不同時間分:如按不同的班次、不同的日期進行分類;

2、按操作人員分:如按新、老工人、男工、女工、不同工齡分類;

3、按使用設備分:如按不同的機床型號,不同的工夾具等進行分類

4、按操作方法分:如按不同的切削用量、溫度、壓力等工作條件進行分類;

5、按原材料分: 如按不同的供料單位不同的進料時間,不同的材料成份等進行分類。

6、按不同的檢測手段分類。

7、其它分類:如按不同的工廠、使用單位、使用條件、氣候條件等進行分類。


總之,因為我們的目的是把不同質的問題分清楚。便于分析問題找出原因。所以,分類方法多種多樣,并無任何硬性規定。


五、直方圖法

直方圖,又稱質量分布圖。直方圖法,是指通過對生產過程中產品質量分布狀況的描繪與分析,來判斷生產過程質量的一種常用方法。


1、直方圖的觀察分析:

作直方圖的目的,是通過觀察圖的形狀,來判斷生產過程是否穩定,預測生產過程的不合格品率。那幺如何觀察和分析呢?首先要看圖形本身的形狀;然后用公差(標準)要求來與之比較,這樣就可大致有個結論。


關于圖形,對直方形多少有參差不齊不必太注意,而應著眼于圖形的整個形狀。常見的幾種圖形見圖:

a.直方呈鋸齒狀,這多因測量方法或讀數有問題,也可能是數據分組不當所引起的。

b.直方以中間為頂峰,左右對稱地分散。正常狀況都是這樣分布。

c.直方的頂峰偏向一側,有時象跳動等形位公差是這樣的分布的;也有時因加工習慣造成這樣的分布,如孔加工往往偏小,而軸加工往往偏大等等。

d.在遠離主分布中心的地方又出現小的直方。這表示有某種異常,可能加工條件有變動。

e.兩個頂峰,這往往是兩個不同的分布混在一起所致。

f.直方呈平頂形,往往是由于生產過程中某種緩慢的傾向在起作用,如工具的磨損,操作者的疲勞等影響。


用直方圖與公差(或標準)進行對比,看直方圖是否都在公差要求的當中。不過應當注意,這時想的是生產過程,并不是少數加工出來的產品。這種對比大體有六種情況。


2、工序能力和工序能力指數

工序能力,是指工序在一定時間里,處于控制狀態(穩定狀態)下保證質量的能力。工序能力指數(Cp或Cpk)是反映工序能力的指標。按其等級的高低,在管理上可以作出相應的判斷和處置。


六、控制圖法:

控制圖法是以控制圖的形式,判斷和預報生產過程中質量狀況是否發生波動的一種常用的質量控制統計方法。它能直接監視生產過程中的過程質量動態,具有穩定生產,保證質量、積極預防的作用。


在直角坐標中有三條線??v坐標表示需要控制的質量特性值,橫坐標表示按系統取樣方式得到子樣的編號;上、下兩條虛線表示上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL),中間的細直線表示中心線(CL)。在控制圖上,把采取系統取樣方式取得的子樣質量特性值,用點子描在圖上的相應位置。若點子全部落在上下控制界限之間,且點子排列沒有什幺異常狀況時,應說明生產過程是處于穩定狀態(控制狀態)。否則,判定生產過程中出現異常因素,則應查明原因,設法消除。


1、控制圖的種類:

控制圖在實踐中,根據質量數據通??煞譃閮纱箢惼叻N。

1) 計量值控制圖

a.平均值-極差控制圖,一般用符號X-R圖表示

b.中位數-極差控制圖,一般用符號X-R圖表示

c.單值-移動極差控制圖,一般用符號X-Rs圖表示

2) 計數值控制圖

a.不合格品數控制圖,一般用符號Pn圖表示

b.不合格品率控制圖,一般用符號P圖表示

c.缺陷數控制圖,一般用符號c圖表示

d.單位缺陷數控制圖,一般用符號U圖表示

控制圖的種類雖有不同,但它們的基本原理卻是共同的。


2、控制圖的觀察

如果點子落到控制界限之外,應判斷工藝過程發生了異常變化。如果點子雖未跳出控制界限,但其排列有下列情況,也判斷工藝過程有異常變化;

1) 點子在中心線的一側連續出現7次以上;

2) 連續7個以上的點子上升或下降;

3) 點子在中心線一側多次出現,如連續11個點中,至少有10個點(可以不連續)在中心線的同一側;

4) 連續3個點中,至少有2點(可以不連續)在上方或下方2 橫線以外出現(即很接近控制界限;

5) 點子呈現周期性的變動 ;

在X-R圖、X-R圖和X-Rs圖中,對極差R和移動極差Rs的控制觀察,一般只要點子未超出控制界限,就屬正常情況。


七、散布圖法

散布圖法,是指通過分析研究兩種因素的數據之間的關系,來控制影響產品質量的相關因素的一種有效方法。在生產實際中,往往是一些變量共處于一個統一體中,它們相互聯系、相互制約,在一定條件下又相互轉化。有些變量之間存在著確定性的關系,它們之間的關系,可以用函數關系來表達,如圓的面積和它的半徑關系:S=πr2;


有些變量之間卻存在著相關關系,即這些變量之間既有關系,但又不能由一個變量的數值精確地求出另一個變量的數值。將這兩種有關的數據列出,用點子打在座標圖上,然后觀察這兩種因素之間的關系。這種圖就稱為散布圖或相關圖。


散布圖法在工廠生產中會經常用到,例如,棉紗的水分含量與伸長度之間的關系,噴漆時的室溫與漆料粘度的關系;熱處理時鋼的淬火溫度與硬度的關系;零件加工時切削用量與加工質量的關系等等,都會用到這種方法。下圖就是反映鋼的淬火溫度與硬度關系的散布圖。散布圖的觀察分析,根據測量的兩種數據作出散布圖后,就可以從散布圖上點子的分布狀況,看出兩種數據之間是否有相關關系,以及關系的密切程度。


以上七種質量管理工具,各有所長,各有特色,難易程度也不同,各班組長可結合自己的工作實際,有選擇地練習和應用,在循序漸進的過程中,相信你能帶領班組成員取得良好的成果。



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