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精益生產管理的十大工具

 二維碼 42510
發表時間:2017-07-21 13:46作者:益至精益咨詢網址:http://www.mf68xyz.cn

1、準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統,或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業,按需求生產,現場需要多少就送多少材料,防止庫存異常。


2、5S與目視化管理

5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)是現場目視化管理的有效工具,同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化,通過細化的現場標準和明晰的責任,讓員工首先做到維持現場的整潔,同時暴露從而解決現場和設備的問題,進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。


3、看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段??窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種:生產看板和運送看板??窗灞容^直接,且有目共睹,容易管理。


4、標準化作業(SOP)

標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后,根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產品質量判定的依據,也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。


5、全面生產維護(TPM)

以全員參與的方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的利用率,實現安全性和高質量,防止故障發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S,更重要是工作安全分析,安全生產管理。


6、運用價值流圖來識別浪費(VSM)

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象,價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:

?發現過程中何處產生浪費,識別精益的改進機會;

?認識價值流的構成因素與重要性;

?掌握實際繪制“價值流圖”的能力;

?認識數據在價值流圖示中的應用,通過數據量化改善機會的次序。


7、生產線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動,從而降低生產效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件?,F在評估很重要,現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。


8、拉動生產(PULL)

所謂拉動生產是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產,對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎,而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統的作業方式實現的。


9、快速切換(SMED)

快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程,目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時,能夠最大程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。


為了使停線等待浪費減為最少,縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業,并將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的,降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。


10、持續改善(Kaizen)

當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來,并讓客戶從企業拉動價值時,奇跡就開始出現了。


精益生產十大工具的使用步驟

這里列出的步驟僅供參考,因為實施精益生產是必須要對企業現場進行調研診斷后,根據現場實際情況去設立針對性的實施步驟的。

◆第一步:現場5S活動;

◆第二步:看板管理;

◆第三步:價值流分析;

◆第四步:標準化作業;

◆第五步:拉動生產;

◆第六步:JIT生產;

◆第七步:均衡生產;

◆第八步:快速切換;

◆第九步:TPM管理;

◆第十步:持續改善。



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