精益生產管理五大原則——精益思想?

目前在制造業中把以豐田汽車發明被歐美等全世界制造業廣泛采用的制造技術稱為精益生產方式。雖然精益生產這個術語并非豐田汽車發明的，但是精益生產方式確源于豐田汽車。

精益生產以準時制（JIT，Just In Time）為核心，尋求精益的方式進行產品開發、生產和銷售，而精益思想體現在以下五個相互關聯的領域：  

1、根據用戶需求，重新定義價值  

2、按照價值流重新組織全部生產經營活動  

3、使價值流動起來  

4、讓用戶的需要拉動價值流  

5、不斷完善，達到盡善盡美  

精益思想是和浪費直接對立的，浪費包括很多，如：殘次品，超過需求的超量生產，閑置的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要調動，商品的不必要運輸，各種等待等。

所有這些都將導致不精益，因此也必將和精益思想從本質上是對立和不可調和的，因此精益思想反對和致力于消除任何形式的浪費。只有所有的活動和行為在致力于為顧客創造價值時這才是符合精益的原則，否則就是和精益是對立的。  

一、根據用戶需求重新定義價值  

價值流是產生特定產品的價值的一系列相關的活動，它包括三個方面：產品設計、產品制造和產品送交和售后服務。價值流與價值鏈是不同的。價值鏈是對某一特定產品從原材料對成品的全部活動，從自己、供應商和銷售商的關系上改變求的最大利潤，而價值流在企業范圍內從用戶的立場尋求整體最佳。

因此在范圍、出發點和直接目標上存在顯著差異。傳統的方式并不是從顧客角度去定義價值（他們經常這樣宣稱），實際上是需求企業的方便。他們在制定目標成本時不是考慮成本的本身，而是根據預定的市場價格減去利潤來決定目標成本，就導致了對浪費的不能從根本上考慮消除。因此要真正的實現價值的合理定義就應該真正從顧客的角度出發，致力于為顧客創造價值的活動，消除一切浪費。  

二、按照價值流重新組織全部生產經營活動  

即使已經完全按照顧客需求定義了價值并不能保證實現“精益”，因為并不能確保生產經營活動是按照價值流進行組織的。實際上企業對顧客的價值流實現的組織都是長期修修補補的結果，在一個局部看來也許這是一個很好的組織方式，但是從整個價值流的角度可能是對價值流的損害——導致浪費的產生。

堆積如山的庫存仍然無法保證生產的平順難道還不常見嗎？你不僅需要從顧客的需要定義價值流，你同樣需要按這些定義的價值流將企業重新組織，以便消除長期積累的浪費。當然如果你要做的好，你必須去嘗試進行價值流分析，分析問題，但是關鍵在重新設計，不要被困在現狀中，要重新設計以徹底消除那些不通過重新設計就無法消除的浪費。  

三、使價值流動起來  

你的價值流動起來了嗎？如果真的流動了，為什么產品制造的時候真正制造時間占總時間確是那么少？20%？也許40%是最多了。那么那里出了問題——流動，是流動出了問題。

你必須想盡一切辦法讓你設計的全部生產經營活動的價值流流動起來，一個停滯的價值流是僵硬和沒有活力的，你必須打破組織界限、部門分割、心理障礙，改變工作作風、工作習慣還有工作工具和工作方法，以便讓價值流真正流動起來，不然這種價值流必然是浪費的低效的價值流。  

四、讓用戶的需要拉動價值流  

讓價值流動起來——你去推動它嗎？是的，但是正確的部分不多，要讓顧客拉動，你將顧客的拉動推動起來。那些糟糕的高庫存是為顧客生產的嗎？也許你回答是，那么他們在那里呢？幾個月后還是幾年以后，還是那些接受低價處理品的顧客？

你根據顧客的定義了價值流并使它流動起來，但是如果沒有讓用戶的需求來拉動價值流，那么這種價值流也是不可實現的價值流，你必須想辦法——哪怕很難——讓所有的產品都找到顧客，并且要在生產的時候就找到明確的現實的顧客。  

五、不斷完善，達到盡善盡美  

按顧客的需求定義價值、按價值流重新設計全部的生產經營活動、讓價值流動起來并讓顧客拉動價值流，你必須不斷的完善，不斷改進、盡善盡美正是精益生產的基本原則，你必須將消除浪費的過程不斷的進行下去，沒有止境。